ヘッドライトモールド
台州黄岩ピンヘン金型有限公司
台州黄岩ピンヘン金型有限公司は、2003年創業のプラスチック射出成形金型を専門とするプロの金型メーカーです。当社は、さまざまな業界向けに高品質で革新的な金型を生産することに大きな誇りを持っています。 当社の大きな強みの 1 つは、自動車部品の金型設計と製造に関する専門知識です。 ヘッドライト、テールライト、バンパー、グリル、バックミラーハウジング、外装部品、内装部品などの自動車部品の金型製作を得意としています。 卓越性を追求する当社の取り組みにより、自動車産業分野の多くの顧客の信頼と忠誠心を獲得してきました。
米国を選ぶ理由
ワンストップソリューション
豊富な経験とマンツーマンのサービスで、お客様の製品選択や技術的な質問への回答をお手伝いします。
カスタマイズサービス
彼らは、特定の顧客の要件を満たすためのカスタマイズ サービスを提供し、顧客がニーズに正確に適合する製品を確実に受け取ることができるようにします。
革新
当社はシステムを継続的に改善することに専念し、当社が提供するテクノロジーが常に最先端であることを保証します。
24時間オンラインサービス
当社はすべての懸念事項に 24 時間以内に対応するよう努めており、緊急事態が発生した場合には当社のチームがいつでも対応いたします。
車のテールライトには通常、レンズ カバー、ハウジング、電球用のソケットなど、いくつかのプラスチック部品が含まれています。 レンズ カバーは通常、耐久性があり、風雨にさらされても耐えられるように設計された透明または着色された PMMA で作られています。 レンズカバーを所定の位置に保持するハウジングも通常はプラスチックでできています。 電球のソケットも通常はプラスチックでできており、電球を所定の位置にしっかりと保持しながら、必要に応じて簡単に交換できるように設計されています。
グリルは、車のフロントフェイス、ゴーストフェイス、水タンクガードなどとも呼ばれます。その主な機能は、水タンク、エンジン、エアコンなどの空気取り入れ口と換気を提供し、車両の内部コンポーネントへの損傷を防ぐことです。走行中の異物による汚れを防ぎ、見た目と個性を高めます。
バックミラーは自動車外装部品の重要な部品です。 これらは車の両側にあり、車の最も重要な外装部品の 1 つです。 車のバックミラーは、ドライバーが運転中に道路状況を観察できるようにするために使用される装置です。 ドライバーの目とも言えます。
ライトレンズは通常透明なPCで作られています。 クリアPCの製品は、研磨性の良い高品質な鋼材や高精度な寸法など、金型への要求が高くなります。 当社は、高品質で軽量なレンズ金型を公正な価格で提供できます。 2色のレンズの2K金型製作の豊富な経験が当社の強みの一つです。 当社の技術チームは 2K 射出成形技術を熟知しており、非常に優れた 2K 金型を提供することができます。
自動車用ランプ内のリフレクターの機能は、光の発散を防ぎ、光をより集中させることです。 車のバルブからの光は主に内側に設置されたリフレクターで反射されます。 反射板が無いと集光性が悪く反射効果が低下します。
バンパーは車にとって非常に重要な部品です。 当社はフロントバンパー金型の専門プラスチック射出金型メーカーです。 OEM またはアフターマーケットのニーズに合わせてバンパーがどのようなものであっても、当社の人材チームはお客様の需要を満たす最適な金型設計および製造ソリューションを提供できます。 OEM向けにはハイグレードな金型を、アフターマーケット向けには低コストの金型を提供し、お客様のコスト削減に貢献します。
リアバンパーは複数の重要な機能を果たします。 まず、保護バリアとして機能し、衝突時の衝撃エネルギーを吸収および分散して、車両と乗員へのダメージを最小限に抑えます。 第二に、駐車時や低速衝撃時に発生する可能性のある傷、へこみ、その他の軽微な損傷を防ぐのに役立ちます。 第三に、リアバンパーには、衝突回避システム用のクランプルゾーンやセンサーなどの安全機能が組み込まれる場合があります。 最後に、車両の全体的な美的魅力に貢献し、そのデザインを補完し、視覚的に心地よい外観を提供します。
フォグランプ部品は高い耐熱性が求められるため、金型鋼材の選択や反射パターンの加工パラメータが非常に重要です。 フォグランプのハウジングには通常、耐熱性の高い PBT+30GF 材料が使用されるため、ゲートの位置の選択は非常に重要です。
自動車用ライト ガイド バーは、最新の車両照明システムにおいて重要な役割を果たし、道路上の視認性と安全性を向上させます。 精度と卓越性の重要性を理解している当社では、高度な設計ソフトウェアと最先端の製造技術を使用して金型の品質を確保しています。
自動車のヘッドライト ハウジングは、丸い型打ちされた鋼製アセンブリから、透明なレンズで覆われたダイヤモンドのような角度を持つ熱硬化性放物面反射鏡へと進化しました。 現在の BMC (バルク モールディング コンパウンド) リフレクターは、複雑な曲線と形状を備えた装飾部品です。 それらの放物面は光の照準機構です。 透明なレンズに移行すると、放物線の表面の欠陥を簡単に見つけることができます。 米国、ヨーロッパ、日本では、前方照明は、ドライバーの視界の前方方向に沿った光度分布に関する厳しい仕様に準拠する必要があります。 放物面に欠陥があると、リフレクターの金属化に問題が発生し、光線の強度や方向が歪んだり変化したりする可能性があります。
ヘッドライトモールドのメリット
ヘッドライト レンズ カバーは、ヘッドライトのバルブ、配線、リフレクター、その他の繊細なコンポーネントをシールドします。 シールドとして内部機能を埃、石、雨、その他の環境要因から保護します。
優れたデザインの車用レンズ カバーには、優れた光透過特性を備えたポリカーボネートやアクリルなどの高級素材が使用されており、光出力が向上します。 したがって、ヘッドライト レンズ カバーは電球によって生成される光を最適化し、より効果的な視認性を実現します。これは、特に夜間の運転時や、雨や霧などの悪天候時に非常に重要です。
ヘッドライト レンズは光源を環境要素から保護するため、その寿命が延びます。 また、ヘッドライト レンズ カバーの製造に使用される材料は、通常、耐久性が高く、衝突や衝撃に強いものです。
これらのヘッドライト レンズ カバーを使用すると、車両の外観をカスタマイズできます。 車のヘッドライト レンズをデザインするときは、車の外観を向上させるための明確な色、スタイル、パターンを選択し、ユニークで人目を引くスタイルを与えることができます。 ヘッドライト レンズをカスタマイズするときに、特定のブランド パターンやグラフィックを含めることもできます。
車のレンズの作成に使用される材料は通常、耐衝撃性と耐摩耗性があり、過酷な環境要素に耐えることができるため、メンテナンス費用がほとんど、またはまったくかからない傾向があります。 一部の製品は、紫外線による曇りや黄ばみの影響に耐えることができ、レンズ カバーが長期間にわたって透明な美的外観を維持することができます。
ヘッドライトの材料とプロセスの特徴
通常、ヘッドライトはベースとシェルで構成されます。 ベースは通常、BMC (Bulk Molding Compound) と呼ばれる熱硬化性材料で作られていますが、シェルは PMMA、PP、ABS などの材料で作られ、多くの場合 2 色または 3 色です。 2色ヘッドライトを製作する場合、2本のネジの中心距離と2色モールドの中心距離を合わせることが重要です。 さらに、いくつかの重要な側面に注目する必要があります。
ヘッドライトの安定した形成に影響を与える要因
コントロールユニットの応答:拡張されたスイッチポイント、ノイズ干渉、不安定なコマンド出力、不安定な温度。
金型の温度制御。
テールライト専用のプラスチック製フィードチューブの設計における一般的な問題
スクリューが送り込まれずに空転する。
ネジが腐食・摩耗し、寿命の低下につながります。
スクリューフィードチューブアセンブリの重要な設計ポイント
可塑化スクリュー供給チューブ アセンブリは射出成形機の心臓部であり、プラスチック原材料の輸送、溶解、混合、および計量を担当します。 このように可塑化スクリューは成形品の品質に大きな影響を与えます。
可塑化スクリューを改良する主な目的は、せん断混合を強化し、均一な混合を確保し、可塑化能力を高め、均一な溶融温度を確保することです。
テールライト特有のネジ設計のポイント
長さ/奥行き比: 21~23.
圧縮率:2.3、供給セクションが約 50%、圧縮セクションが約 30%、計量セクションが約 20%。
ヘッドライトインジェクション不良対策
焦げ跡:射出圧力を下げ、多段減速射出を採用し、金型内を真空にします。
ヒケ:均一な厚さの設計を採用し、保持圧力と保持時間を増やし、逆止弁を交換します。
外部表示用ではないため、プラスチック部品の外観には、斑点、収縮凹み、ウェルドライン、バリなどの欠陥があってはなりません (外観の収縮マークの要件はそれほど厳しくありません)。
内部機能部品であるため、ライト穴やリアカバー穴などの組み立て要件は高くなります。
プラスチック部分は複雑な形状をしています。 外側には6つのアンダーカットがあります。 ミラーリングされていないライトホールを除いて、他のすべての機能は左右対称です。
プラスチック部品の外側には 6 つのアンダーカットがあり、横方向のコア引っ張り構造の使用が必要です。
樹脂部品の特性上、ヘッドライトケースが金型に固着する恐れがあります。 プラスチック部分の設計により、これが固着するのを防ぐ必要があります。
自動車のヘッドライト成形に使用される材料
ポリカーボネート(PC)
ポリカーボネート（PC）は、分子鎖中にカーボネート基を含む高分子ポリマーです。 優れた機械的特性により、「防弾ゴム」と呼ばれることもあります。 高い機械的強度、幅広い動作温度、優れた電気絶縁性（耐アーク性は変わりませんが）、寸法安定性、透明性を誇ります。 メーカーはヘッドライトやその他の分野で PC を広く使用しています。
ヘッドライト成形品では、プラスチック材料の約50％がPCで構成されており、主にフロントライト、フォグランプ、リフレクター、アルミ装飾品、フェイスシールドなどに使用されています。 PC はアルミニウム層によく接着するため、PC 基板上に直接アルミニウムめっきを行うことができます。
変性ポリプロピレン
PP と略されるポリプロピレンは、自動車のヘッドライトに使用するために頻繁に加工されます。 変性PPは、強い電気絶縁性、耐薬品性、耐疲労性を示し、一般プラスチックの中で最高の機械的・耐熱性を誇ります。 他のプラスチックに比べてコスト面でも大きな利点があります。
メーカーはヘッドライトのプラスチック材料の約 30% に変性 PP を使用しています。 テールライトカバー、化粧パネル、ワイヤーハーネスチャンネル、フロントライトボディ、リアカバーなどに使用されています。
PMMA(アクリル)
一般にアクリルまたは有機ガラスとして知られる PMMA は、透明な非晶質プラスチックです。 優れた機械的特性を備え、室温で頑丈で剛性があり、光透過率が 92% 以上です。 10 年間屋外にさらした後でも、透過率は 89% までしか低下しません。 PMMA は、長期間屋外にさらされてもその形状を維持し、さまざまな化学的浸食に耐えるため、光学的に透明な製品に最適です。
ABS および PC/ABS 合金
ABS は、アクリロニトリル、ブタジエン、スチレンで構成されるターポリマーです。 ヘッドライト成形の分野では、通常、ABS は PC で修正され、両方の材料の長所が組み合わされます。 耐熱性は110～120度までと長時間持続します。 メーカーは、望ましい温度と衝撃性能に応じて ABS 内の PC の量を変更できます。 ABS および PC/ABS 合金は通常、リアライトのケーシングや装飾パネルに使用されます。
PBT
一般にポリブチレンテレフタレートとして知られる PBT は、改質後に優れた機械的特性を示します。 ガラス繊維強化PBTは市場シェアの70％以上を占めています。 低摩擦、良好な自己潤滑性、熱安定性、化学的安定性、電気絶縁性、剛性、耐衝撃性、寸法安定性に優れています。 PBT は通常、フロント ライトの装飾リングや調整装置ブラケットに使用されます。
PET(ポリエステル)
ポリエステルとしても知られる PET は、PBT とともに熱可塑性ポリエステルまたは飽和ポリエステルと呼ばれます。 近年、ヘッドライトの装飾リングは耐熱性の PC プラスチックから徐々に PET に置き換えられています。 耐熱性 PC と比較した PET の利点には、高い耐熱性、優れた処理能力、低コストが含まれます。
ナイロン(PA)
ナイロン、またはポリアミド (PA) は、プラスチックの広大なカテゴリーを代表します。 ヘッドライトの一般的なネジやブラケットには、ガラス繊維強化ナイロン6やナイロン66が使用されています。アロマティックPAという特殊なナイロンは、PA6やPA66よりも耐熱性や強度に優れています。 メーカーは、ヘッドライトの重要な調整構造や内部ブラケットにこれを使用しています。
PEI（ポリエーテルイミド）
PEI は、その固有の難燃性と煙の発生の少なさで知られる琥珀色透明の固体です。 強力な高温安定性があり、強化されていない場合でも良好な靭性と強度を維持します。 PEI は熱安定性があるため、高温耐性のあるデバイスの製造に適しています。 一部の新しく設計された自動車のヘッドライトでは、リフレクターに PEI が使用され始めています。
BMC素材
BMC は、主にヘッドライト リフレクターの製造に使用される熱硬化性材料です。 これは、不飽和ポリエステル ペーストと混合されたショートカット ガラス繊維から作られたバルク成形材料です。 BMC 製品は、良好な機械的特性、高い寸法安定性、および優れた表面光沢を示します。 耐水性、耐油性、耐食性、耐熱性があり、電気特性にも優れています。
●表面の外観性が非常に高く、表面にシミやゲート痕が認められず、収縮打痕、溶接痕、バリなどの欠陥も認められません。
●配光要求の厳しい樹脂部品に電解メッキ部品を採用し、外観表面にアルミメッキを施しています。 抜き勾配面の抜き勾配設計は合理的である必要があり、少なくとも 5 度が保証される必要があります。
●プラスチック部品の形状は複雑で、表面は滑らかで、プラスチック部品の内外面には裏バックルがなく、芯を横に引っ張る必要がありません。 プラスチックパーツは左右のミラーです。
自動車用ランプの成形品設計
自動車用ランプ金型の成形部品とテンプレートが一体化されたもので、通称オリジナルボディと呼ばれます。 分割構造と比較して、実用新案は構造がコンパクトで、強度と剛性が高く、金型の体積が少ないという利点があり、フレームの開口、フレームの配置、ウェッジの製造などの複雑な手順が不要です。
ヘッドライトリフレクターの内面は非常に要求が高く、粗さが小さいです。 指ぬきや象嵌跡は認められません。 そのため、固定成形で成形する必要があり、外面は比較的要件が低く、可動金型で成形されています。
このプラスチック部品は最も重要な自動車外装部品の 1 つであり、高光沢の部品であり、表面には真空メッキが必要です。 このランプモールドを設計する際には、まずモールド材料の選択に注意を払う必要があります。 BMC 材料の流動性が低いため、オーバーフロー タンクは可動テンプレート キャビティの周囲に設計する必要があります。 オーバーフロータンクの底には、材料の排出を容易にするためにプッシュロッドを備えた設計が必要です。 BMC熱硬化性材料にはガラス繊維が充填されており、金型には高い耐摩耗性、熱赤硬度、耐熱疲労性が求められます。 ミラーには厳しい配光要件があるため、コアには良好な研磨性能が必要です。 したがって、固定モード材料は焼入性に優れたドイツの2344ESR熱間工具鋼で作られており、焼入れ硬さは48-52HRCです。 真空エレクトロスラグにより鋼材を再溶解し、鋼の結晶均一性を向上させ、優れた研磨効果を発揮します。 固定金型には、表面粗さを減らし、耐摩耗性を高め、錆びを防ぐために、硬質クロムメッキと研磨が施されることがよくあります。 ドイツの熱間工具鋼2344HTを使用した動的金型インサート材質、焼入れ硬度48～52HRC。
可動金型と固定金型の固定部の挿入角度は7度以上です。 固定金型の位置決めを正確に行うため、可動金型と固定金型は四隅、四辺で位置決めされます。 インサートは正確に位置決めされる必要があるため、FIT モード中に固定金型を厳密に一致させる必要があります。 金型の外観と金型のマッチングを考慮し、固定金型内に5度の摩耗ブロックを設計し、フィッターによるサンダー使用による金型の研磨が見えにくくなるのを防ぎます。 同時に、ウェアブロックの設計はフィッターが金型に適合するのに便利であり、ランプ金型の美しさを保証します。
自動車用ランプの金型設計
分離面は滑らかで、鋭い角がなく、薄い鋼材、ワイヤレスまたはドットシーラントもありません。 表面シーラントを施工し、引き延ばし、掃き出し、噛み合わせなどの方法で分割し、プラスチック部品の形状に合わせて分割を構築します。 ランプモールドのパーティング面は非常に高く、造形面の表面にしわが発生しません。 構築されたパーティング面は CNC 加工精度を効果的に保証し、EDM の逃げ角を必要とせず、パーティング面にはバリが発生しにくくなっています。 ランプモールドの分割面ライトナイフには高速機械が必要であり、工作機械の主軸速度は毎分20,000 rpm以上が保証されています。
インサートと可動金型の合わせ部分、ストップ根元部はR角の反転や空隙の回避に適した加工を施しており、加工手順の簡素化、加工時間の短縮、加工効率の向上を実現します。
すべての非形成コーナー設計 R 角度、応力亀裂を防ぐために、プロセス R 角度は R5 以上であり、金型のサイズに応じて、比較的大きなプロセス R 角度を設計します。 金型のエッジが鋭利であるため、作業者が偶発的に怪我をする可能性があります。 成形や嵌合に関与しない金型のエッジは、逆 C または R アングルで設計する必要があります。 金型のサイズに応じて、できるだけ大きな面取りを設計する必要があります。
パーティング面のギャップの回避: 金型パーティング面の幅は 40MM で、処理時間を効果的に短縮するには、パーティング面の外側の固定可動金型は 1MM を避ける必要があります。 パーティング面の回避とは、周囲のパーティング面だけでなく、大面積のパーティング面も含みます。 特記事項：金型パーティング面の幅は排気溝を含みます。 シェルターの広い領域では、圧力ブロックはランプモールドの力を均一にし、ランプモールドの長期製造中にバリが発生するのを防ぎ、穴あき領域に空気が入らないように設計する必要があります。 同時に、固定金型または可動金型にベント穴を設計し、金型を閉じたときに圧縮空気の排出を容易にする必要があります。
プラスチック部品の形状に合わせてパーティング面を構築し、必要に応じてプラスチック部品を最適化します。 中・大型金型では、CNC加工を容易にするためにプレッシャープレートの溝を可能な限り開けています。 パーティング面を設計するときは、金型の製造を簡素化し、原則として滑らかで、パーティング面は薄い鋼材を使用せず、鋭利な角がなく、挿入角度が合理的であるようにしてください。
分割面は滑らかでフラットです。 UG を分割する場合、多くの破面が存在することは禁止されています (CNC 加工中に刃物が入りやすくなり、加工精度が低下します)。 延長面、メッシュ面、スイープ面を使用してパーティング面を作成するか、最初にシール面を 10-20mm 延長してから、ストレッチ面と移行面を作成してみてください。 射出成形機のトン数とランプモールドのサイズに応じてシール面を設計します。
自動車用ランプモールドの寿命を向上させるために、パーティング面または挿入穴は7度以上の角度で挿入されるように設計されています。
よくある質問
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