グリルモールド
グリルモールドとは
グリル金型は、プラスチックグリルを製造するための射出成形ツールです。製品の機能と顧客の成形生産要件に応じてカスタムメイドされます。車のグリルは、エンジンルームに換気を提供し、空気が流入してエンジンを冷却できるようにします。車の周りの空気の流れを誘導することで空気力学を改善し、抗力を減らして燃費を向上させることができます。グリルはデザイン要素としても機能し、車に独特の外観を与え、他のモデルとの差別化に役立ちます。最後に、グリルはラジエーターやその他のエンジン部品を保護し、破片やその他の物体による損傷を防ぎます。
グリルモールドのハイライト
特徴
グリルが必要な美観と機能の基準を満たすためには、高精度と厳しい許容誤差が不可欠です。
金型は、射出成形プロセスの高圧と高温に耐えられるように、高級工具鋼で作られることが多いです。
金型には通気システムが組み込まれており、射出成形プロセス中に空気やガスを排出して、エアトラップや焼けなどの欠陥を防ぎます。
金型設計
自動車グリル金型の設計では、部品の形状、材料の流れ、冷却、排出を慎重に考慮する必要があります。
金型設計者は、コンピュータ支援設計 (CAD) ソフトウェアを使用して、金型コンポーネントの詳細な 3D モデルを作成し、射出成形プロセスをシミュレートします。
ゲート位置は、材料の流れを均一にし、完成した部品のゲートマークの発生を最小限に抑えるために戦略的に配置されます。
金型表面にドラフト角度とテクスチャ パターンを適用することで、部品のリリースを容易にし、希望する表面仕上げを実現します。
カビの作用
射出成形機は油圧または電動アクチュエータを使用して金型を開閉し、溶融プラスチック材料を注入し、完成した部品を排出します。
金型にはスライド、リフター、または折りたたみ可能なコアが組み込まれており、単純な 2 部構成の金型では形成できないアンダーカットや複雑な機能を作成できます。
当社を選ぶ理由
ワンストップソリューション
金型業界での豊富な経験を活かし、製品設計、金型製造から最終生産までワンストップサービスをご提供します。
費用対効果
当社は、品質を犠牲にすることなく競争力のある価格を提供し、お客様の投資に見合う価値を提供するよう努めています。
革新
当社のチームは、金型製造における最新の技術と技法を常に把握しており、成形生産プロセスを強化する革新的なソリューションを提供しています。
納期について
当社は納期を守ることの重要性を理解しています。当社の効率的なプロセスにより、金型を時間どおりに納品し、生産スケジュールを順調に進めることができます。
自動車のグリルには通常、次の 3 つの位置があります。
● A：吸気グリル（ラジエーターグリル）
● B: バンパーグリル
● C: バッファーグリル
フロントグリルは美しさに加え、空気を吸い込み、空気抵抗を減らすことが最大の役割です。フロントグリルがエンジンルームの抵抗に与える影響が大きいほど、エンジンルームの抵抗は全体の抵抗の約10％を占め、グリルのアクティブクロージャーはエンジンルームの抵抗を減らすのに役立ちます。AとBはすべての車種に共通する外装部品なので、これらに焦点を当てます。Cは車内においてユーザーが普段目にすることのない機能部品で、すべての自動車ブランドにこのような製品があるわけではありません。
自動車のグリルは外装部品であり、耐候性が求められます。
空気取り入れ口グリルの表面処理は通常、高光沢研磨、サンドブラスト、塗装、電気メッキであり、材料は通常、PP、ABS、ASA などです。
グリルは表面品質の要求が高い外装部品です。製品構造の制限により、溶融痕を除去することは困難です。溶融痕の位置をどのように制御するかは、これらの製品にとって非常に重要な問題です。
グリッドは、メッシュの形状に応じて、不規則なグリッドと正方形のグリッドに分けられます。溶融マークの問題は、正方形の穴のグリッドの方が顕著ですが、金型構造の観点からこれらの問題を解決するのは簡単です。
グリッドは通常、本体用と二次補強用の 2 つの方向で異なります。主方向の溶融マークの存在は懸念されるため、溶融マークは二次位置にある必要があります。
グリッドパーティングラインは複雑であり、金型の問題を回避するために、パーティング面は恣意的ではなく、一定の規則に従って設計する必要があります。製品グリッドでのリリースの傾斜は通常大きくありません。したがって、設計は表面処理要件に照らしてチェックする必要があります。製品の前後金型にリブ位置がある場合は、製品が前金型に留まるのを避けるために、前後金型のリリース傾斜をチェックする必要があります。通常、リリース傾斜は後金型よりも大きくなります。
自動車グリル金型のCNC加工要件
フラクタル面とピアシングタブは、できる限り角度をつけて CNC 加工しないでください (工具の摩耗に注意し、より長寿命の CNC 加工工具を選択してください)。急勾配の直線貫通面やその他の角度をつけて CNC 加工する必要がある場合は、まずエンドミルでセクションを基準にしてから角度を合わせて加工してください。
スパークパターン領域はナイフで放電することはできません（ツールパスの細かい部分の制御に特に注意してください）。0.2mmの余裕を確保する必要があります。また、ツールパスは滑らかでなければならず、直接放電加工のトレースの高さと等しくはなりません。
仕上げ前に、凸凹ダイベンチマークエッジとガイドピラー穴の位置が一致していることに注意し、ベンチマークを確認してください。
3 + 2 軸または 5 軸 CNC 加工機の仕上げツールとツール シャンクは、ヘッド エラーを減らすためにできるだけ短く選択されます。パーティング サーフェスを回転させる回数もできるだけ少なくする必要があります。
凹型部品に対応するパーティング面には境界のない0.03mmの余白を残しておく必要があります。
グリルクラスの金型キャビティはより複雑なので、最初の16r0.8または8R1全体の0.15MMの等しい高さをお勧めします。
D16R0.8 切削パラメータ: 速度 2000、送り 3000、切削深さ 0.3MM
D8R1 切断パラメータ: 速度 4000、送り 3000。
D4R0.5 ツールで 0.15MM のマージンを残し、角度をクリアした CNC 加工を行います。
D4R0.5 切削パラメータ: 速度 6000、送り 2000、切削深さ 0.12MM
最大クランプ28MM、最大有効16MM
D3R1.5ツールは0.15MMの余裕を残して角度加工します
D3R1.5 切削パラメータ: 速度 10000、送り 2000、切削深さ 0.12MM
最大クランプ28MM、最大有効10MM
8r4 全体 0.08mm マージン 3D オフセット仕上げ! 別々に成形し、インターフェースを一緒にせず、ランナーを密封!
D8R4 切削パラメータ: 速度 9000、送り 3500、切削深さ 0.5MM
D4R2 ツールは、クリア角度仕上げツールパス処理、ローカル V 角度、その他の高精細角度で 0.08MM のマージンを残します。
D4R2 切削パラメータ: 速度 9000、送り 2200、切削深さ 0.15MM (最大クランプ 28MM、最大有効 12MM)
D2R1 ツールは、クリア角度仕上げツールパス処理、ローカル V 角度、その他の高精細角度で 0.08MM のマージンを残します。
D2R1 切削パラメータ: 速度 12000、送り 1700、切削深さ 0.08MM (最大クランプ 28MM、最大有効 8MM)
パーティング面口や境界のない箇所、内訳は全て加工済み！テストをしてサイズを確保！
R2工具加工の途中で大破、振り子ジョイントの角度が合う所にフライス加工がされていない。
ナイフのパスが長すぎる場合は、成形時に選択してみてください。
パーティング面外周・成型仕上げ！
D8R4またはD4R2ツール仕上げを選択
全体的にクリアなコーナー、パーティング面の浸透クラスは少なくともr{{0}}.5にフライス加工、r0.25にフライス加工の条件で鋭角！
最終形状を忘れないでください、等角プレート、ピンホールプラットフォームはナイフで軽くなります。摩耗プレートの精密位置決めベンチマークがある場合は、忘れずに引っ張ってください。
既存の射出成形金型では、射出成形機のノズル出口からランナーを経てゲートに至る過程で、温度低下によりプラスチックの一部が固化し、原材料の無駄が発生し、ランナーが詰まりやすくなります。
現在、市場にはホットランナー金型があり、ランナー内の温度を適切な範囲内に保ち、プラスチックの凝固を防ぐことができます。ホットランナー金型は主に、ホットランナーの温度を制御するために使用される射出ノズル、ノズル、スプリッタープレート、温度制御ボックスで構成されています。複数組の送電線が温度制御ボックスに接続され、ホットランナーの温度を適度に保つためのエネルギーを提供します。金型の温度が上昇して電源回路が損傷するのを防ぐために、通常は保護シェルが設けられ、電源回路は保護シェルを通過し、保護シェルは金型に固定されます。
自動車のグリル構造
自動車グリルの全体寸法は1520mm×475mm×290mmで、成形時に斑点、ゲート跡、収縮陥没、ウェルドライン、フラッシュなどの欠陥は許されません。グリッドはブロック状に配置されています。グリッド間の接続バーの強度は弱く、グリッドバーは小さく、数が多く、深く、深さは最大52mmです。充填が困難です。また、グリッドの反転が多く、金型設計時に脱型機構と排出機構が密集しています。
自動車グリル金型設計
ゲートシステムの設計自動車のグリルは、表面品質の要求が高い外装部品の一種です。グリッドが多く、溶融充填の流動性が悪いなどの構造上の制限があるため、ゲートシステム設計を通じて溶接ラインの位置を効果的に制御することが重要です。
プラスチック部品の外観面に溶接痕が残らないように、ゲートはストレートプッシュブロックの側面に設置されており、これにより押し出しシステムの設計難易度が高くなります。 排出機構の設計はプラスチック部品の成形品質に影響します。 設計が合理的でない場合、成形されたプラスチック部品の反り変形、亀裂、プッシュロッドの跡などの欠陥につながります。
冷却システムの設計。プラスチック部品の高さの落差が大きく、リブが小さく、数が多く、深く、高精度が求められるため、金型構造は複雑になります。冷却システムを通じてプラスチック部品の変形をいかに効果的に制御するかも、金型設計の重要なポイントです。
金型加工工程
注射
溶融プラスチックはホットランナーを通って金型キャビティに入ります。溶融プラスチックはホットランナーを通って共通ランナーに入り、サイドゲートを通って金型キャビティに入ります。溶融プラスチックは上型からホットランナーを通って下型の直押しブロックのランナーに入り、サイドゲートから下型の直押しブロックのランナーに入り、サイドゲートから金型キャビティに入ります。キャビティを充填した後、溶融プラスチックは加圧され、冷却されて固化します。
型を開ける
射出成形機の作用により、金型はパーティング面から下金型から離れます。
プラスチック片を拾う
窒素スプリングと油圧シリンダのピストンロッドが直接二次プッシュプレートを駆動し、一次プッシュプレートがモールドロックを介して80mm移動し、ストレートプッシュブロックのサイドチャネル内の凝縮物をパーティング面から押し出します。油圧シリンダピストンのストレートプッシュブロックのサイドチャネル内の凝縮物はパーティング面を押し出します。油圧シリンダのピストンロッドは50mm押し出しを続け、ストレートプッシュブロックの内側チャネル内の凝縮物は強制的に離型されます。同時に、プラスチック部品が一緒に押し出され、マニピュレータが部品を取り出します。
型締め
二次排出機構と一次排出機構は閉じられ、次の注入サイクルを待機します。
自動車グリル金型におけるエジェクタロッドの機能
いくつかのタイプの射出成形機には、基本的に次のように動作する調整可能なエジェクタ ロッドが装備されています。機械が 8 インチ開き、鋳物を 1 インチのキャビティまたは 1 インチのコアから押し出す必要があるとします。7 インチの移動が完了すると、エジェクタ ロッドがエジェクタ プレートに当たります。エジェクタ ロッド自体は詳細 1 です。プレートがパーティング ライン面に向かって移動すると、エジェクタ ピンが鋳物を持ち上げたコアから持ち上げ、スプルー ピンがコア リテーナー プレートから突き出て、鋳物が自由に落下するか、金型から移動できるようになります。表面ピンまたはプッシュ バック ピンは、スプルー ピンおよびエジェクタ ピンと同じ方法でエジェクタ金型の半分から押し出されます。金型が閉じると、表面ピンはプレート 19 に接触してエジェクタ プレートをエジェクタ ピンとともに成形位置に戻します。
エジェクタ ボックスは鋳鉄製、機械加工鋼から焼き入れしたもの、または固体から機械加工したものにすることができます。後者の方法はコストがかかり、エジェクタ ボックスが深い場合は無駄になることがあります。ボックスは旋盤加工され、その後、コア リテーナー プレートにフィットする表面を研磨して仕上げます。ボックスは、コア バッキング プレートのクリアランス ドリル穴を通してコア リテーナー プレートのタップ穴に 4 つのソケット ヘッド スクリューで固定します。多くの場合、エジェクタ プレートは冷間圧延鋼で、エジェクタ ピン リテーナー プレートに最初にすべての穴を開けます。穴は、ドリル ロッド ピンのピーニング (硬化前にピーニング) ができるように皿穴にされます。次に、エジェクタ ピン リテーナー プレートをエジェクタ プレートのノックアウト側に固定します。プレートは一緒に機械加工できます。プレートがエジェクタ ボックスのボアにフィットする場所には、全周に十分なクリアランスを確保する必要があります。
この場合のコア インサート バックアップ プレートは、使用中のコアの沈下に対する抵抗力を持たせるために、合金鋼で作られるように指定されています。このプレートは旋盤加工され、両面が研磨されています。スプルーと表面ピンを除くすべてのピン穴はクリアランス ドリル加工されています。これらは重ね合わせ嵌合にする必要があります。4 つのソケット ヘッド スクリューがこのプレートを貫通してコア リテーナー プレートまで伸びています。一部の中国の自動車グリル金型メーカーは、ソケット ヘッド スクリューをインサートの近くに配置して、成形中に存在するガスによって形成される成形カーボンがキャビティ インサートの下に形成されるのを防ぎ、よりクリーンで確実な金型を保証するのが有利であると考えています。
コアおよびキャビティ リテーナー プレートのインサート リテーナー ホールのボーリングは慎重に行う必要があります。また、ガイド ピン ブッシングとスプルー ピン ホールのボーリングも慎重に行う必要があります。これは、組み立て前に、かみ合うコアおよびキャビティ インサートが窒化処理またはマッチングされ、平行度が調整されるためです。ガイド ピン ブッシングは、このコア リテーナー プレートに圧入されています。ガイド ピンは、キャビティ インサート リテーナー プレートおよびキャビティ バックアップ プレートに圧入されています。キャビティ インサート バックアップ プレートは合金鋼製で、対応するコア インサート バックプレートと同様に旋盤加工されています。